¿Qué es Lean Manufacturing o manufactura esbelta?

El objetivo final de la manufactura esbelta busca obtener productos de alta calidad con costos operativos lo más bajos posibles. Esto se consigue mejorando los procesos, involucrando a la plantilla laboral y optimizando la comunicación. Al conseguirlo, es posible formar un equipo sólido con miras y objetivos en común. Como resultado, esta acción aumenta nuestra propuesta de valor.

Por lo que la manufactura esbelta permite que las industrias, no importando el nicho en el que se desenvuelven, deban ser flexibles pero firmes al momento de aplicar este principio basado también en las necesidades del cliente.

Historia del Lean Manufacturing

Ahora, hablaremos un poco sobre el término, el cual, si bien se comenzó a popularizar en la década de los años ochenta, sus fundamentos se desarrollaron desde antes, hace casi más de un siglo con el fundador de Toyota, Kiichiro Toyoda.

De manera histórica, todo comenzó cuando Toyoda decidió idear un nuevo flujo de trabajo con el fin de evitar “desperdicio” en su planta. Así dio a luz a su metodología, con el trazo de un flujo de trabajo en el cual los empleados se detuvieran a analizar un momento las piezas, durante la fabricación, creando un ritmo constante, pero a la vez más cuidadoso.

Lo anterior, a diferencia de la producción en cadena implementada por Henry Ford unos años atrás, implicaba tomarse un tiempo para revisar y reparar los productos; en términos económicos, esto representa un ahorro en los errores, los cuales podían trascender en la finalización del producto y generar un gasto innecesario. Así nació el Lean Manufacturing.

Gracias a la producción ajustada es posible la optimización en el trabajo individual durante el proceso de producción y como resultado, conduce a una mejora continua en la calidad. De manera intuitiva, lo primero que se nos viene a la mente al escuchar sobre la industria manufacturera son las instalaciones de producción.

Ahora, que conocemos un poco el contexto en el que se desarrolló y cómo se usan, te mostramos los principios esenciales de Lean Manufacturing.

Principios esenciales de Lean Manufacturing

Dentro de la manufactura esbelta, existen 5 principios que pueden ayudar a las empresas e industrias a hacer una transición a los nuevos procesos de trabajo, ahora te las presentamos.

Identifica el valor agregado para tus clientes

El proceso de racionalización de la producción comienza al final del ciclo de producción, es decir, con el cliente. Determina el valor de tu producto en función de los deseos e ideas de tus usuarios.

Muestra el valor de tu producto

Usando el valor calculado, la siguiente tarea es mapear tu flujo de valor, es decir, el proceso y recorrido que sigue tu producto: desde la materia prima hasta el resultado final. Elimina cualquier paso que no agregue valor.

Algunas empresas visualizan y rastrean este proceso utilizando los principios Kanban, que ayudan a identificar áreas o pasos durante la fabricación que pueden etiquetarse como desperdicio.

Haz flujos de trabajo fluidos

Al visualizar tu proceso operativo, será más sencillo analizar cada paso. Para ello, deberás encontrar brechas y cerrarlas para crear un flujo continuo. Este paso también permite a las empresas analizar la situación individual y redistribuir a los trabajadores cuando sea necesario para que cada individuo agregue valor en su función.

Cambia tu plan de producción

Basado en el concepto “justo a tiempo” de Toyota, el sistema pull significa que sólo los productos pedidos entran en producción. De esta forma los empleados pueden trabajar según un pedido específico y alcanzar estándares de calidad más altos.

Esto también reduce el desperdicio de productos al permitir que las empresas almacenen sólo lo necesario.

Repite el proceso

La manufactura esbelta es más que una estrategia de optimización única. Es un proceso que evalúa y optimiza repetidamente los flujos de trabajo. La filosofía subyacente debe arraigarse en la cultura de tu empresa y deberá ser comunicada a todos los empleados y proporcionar la base para tus operaciones con éxito.

Ahora que ya sabes los principios, detengámonos en la comunicación y cómo ésta puede ayudar aún más a reforzar la cultura en Lean Manufacturing.

Comunicación y Lean Manufacturing

Con base en lo anterior, generalmente, parece que las empresas olvidan la mano de obra industrial que se encuentra detrás de su producción. Así, que con el Lean Manufacturing se muestra también un importante desafío de comunicación porque los empleados operativos a menudo no están todo el tiempo frente al monitor de la computadora y, por lo tanto, usualmente podrían ser difícilmente localizados todo el tiempo.

Así, una comunicación inadecuada con los empleados quienes se supone deberían mantener la producción en funcionamiento en una industria bajo presión de tiempo, refuerzan la aparición de desperdicios. Principalmente, por esto último la industria debe comenzar a respaldar a su fuerza laboral con estrategias de Lean Manufacturing.

En el siguiente apartado daremos algunos consejos aplicados por diversas industrias para hacer más y finalmente, ahondaremos en las ventajas y los fundamentos de dichos principios.

Mejores prácticas y estrategias para implementar Lean Manufacturing

A continuación, te mostramos algunos consejos aplicables para obtener mejores resultados con base en la filosofía de Lean Manufacturing.

1.Obtén mejores resultados con las personas indicadas para cada puesto

Este primer consejo puede parecer una obviedad, sin embargo, muchas veces es algo que no se considera al momento de realizar una contratación. O incluso, puede ser sólo una cuestión de capacitación. En este caso, como empresa, debemos aportar todas las herramientas para que nuestro personal esté actualizado en sus funciones.

Lo anterior permite a los colaboradores desarrollar y aumentar su potencial, tanto a nivel personal como profesional. De igual forma, es probable que obtengamos una fuerza laboral más comprometida y, por ende, será posible aumentar la productividad en nuestros procesos.

Finalmente, un punto a favor es poner a la disposición de los empleados comerciales aplicaciones para conectarse con la empresa y entre ellos. Con esto se puede lograr una mejor comunicación y que los empleados tengan acceso a toda la información que necesitan para su trabajo a través de alguna plataforma de colaboración móvil.

2.Optimizar los procesos de comunicación

Si bien, el anterior apartado ya lo abordamos, no está de más volver a mencionarlo pero enfocado en los canales. Insistimos porque la falta de comunicación es fácil de arreglar, pero muy frecuentemente se pasa por alto como una parte esencial de la manufactura esbelta.

Cuando los canales de comunicación son inadecuados, afecta la capacidad de una empresa para apoyar la colaboración y la resolución de problemas. Esto puede resultar en costos innecesariamente grandes.

3.Considera las necesidades de los clientes

Diversas empresas fabrican productos sin tener en cuenta las necesidades reales de los clientes. Por tal motivo, es de vital importancia considerar la cantidad real de pedidos de los clientes y sólo contemplar esos en el momento de fabricar. Al hacerlo, eliminarás desperdicios en las siguientes áreas:

• Ahorro de espacio y en gastos de almacenamiento, ya que no es necesario almacenar más materia prima de la requerida.
• Disminución en costos de mano de obra, ya que a los empleados sólo se les debe pagar por trabajar en proyectos que están cubiertos por el cliente.
• Producir productos que realmente se necesitan, en lugar de producir un excedente de bienes que se puede quedar y eventualmente tendrán que desecharse.

4.Mejora Continua

En esencia, el Lean Manufacturing se basa en Kaizen, una filosofía de mejora continua. A medida que se realizan optimizaciones en un área, debemos considerar también el próximo paso en las operaciones que se pueden mejorar para aumentar la eficiencia.

Por tal motivo, es importante aprender de los fracasos y utilizarlos como oportunidades para un mayor desarrollo.

De esta manera, será más sencillo apropiar el concepto como parte de los valores centrales de tu industria en donde es preciso compartir la responsabilidad de mejorar los sistemas y procesos. Además, debemos alentar a los empleados y proporcionarles las herramientas para equipar las áreas en cuanto a insumos, pero también en cuestiones de seguridad.

5.Automatización en todos los procesos

Las empresas manufactureras dependen en gran medida de las máquinas. Así, todos los entornos de la planta se están transformando hacia ambientes de Industria 4.0 y, para ello, se desarrollan nuevos dispositivos y máquinas con el fin de optimizar procesos y flujos de trabajo.

Antes de finalizar, repasemos algunas de las ventajas que obtendremos al implementar Lean Manufacturing en nuestros procesos.

Ventajas del Lean Manufacturing

Como lo vimos, las plantas de producción y empresas dependen de las personas y de una variedad de sistemas y dispositivos complejos para trabajar de manera coordinada. Cuando alguno o todos estos elementos no funcionan totalmente o lo hacen de manera ineficiente, la industria se desgasta debido a sobrecostos, operaciones lentas y una fuerza laboral desmotivada.

Desde las materias primas hasta el producto terminado, Lean Manufacturing optimiza cada paso del ciclo de producción, lo que resulta en una mayor eficiencia en toda la organización.

Algunos de los beneficios clave que provienen de los principios de manufactura esbelta son:

1. Mejora en la calidad del producto.
2. Menor gasto.
3. Flujos de trabajo continuos.
4. Reducción de costos.
5. Aumento de ganancias.
6. Aumento de la agilidad operativa.
7. Aumento de la innovación.

Así que ahora sabes las bondades de esta metodología para llevar a cabo en tu industria. En Autmix Process somos expertos en Lean Manufacturing. Contacta con nosotros para brindarte la mejor solución para tus procesos.